Accessori e componenti, quando i particolari fanno la differenza

L’ultima edizione di Eima International ha portato alla ribalta ancora una volta il settore della componentistica, che ha conquistato spazi sempre più ampi sia nelle manifestazioni fieristiche sia nella percezione da parte di chi impiega macchine e tecnologie.

La maggior parte di questa imponente produzione – in cui l’Italia è leader mondiale – viene impiegata nella costruzione delle macchine nuove e la partecipazione a rassegne espositive ha la funzione di mettere in contatto i costruttori con i loro fornitori. Tuttavia, le principali manifestazioni internazionali mostrano un considerevole interesse anche da parte degli utilizzatori finali, che vogliono rendersi conto di quali siano i particolari qualificanti della macchina che hanno acquistato o acquisteranno. Spesso è l’occasione per confrontare fra loro i componenti e trarre utili indicazioni per la scelta dell’uno o dell’altro modello; per quanto manchino i tempi per una conoscenza approfondita del prodotto, il colloquio con l’espositore aiuta a capire molte cose.

Oggi nessuno costruisce più una macchina dalla A alla Z, ma preferisce ricorrere a componenti standard reperibili sul mercato, perché la specializzazione consente di migliorare costantemente il prodotto e ridurre i costi di realizzazione, in forza del maggior numero di esemplari costruiti.

Alcune parti sono ormai appannaggio di imprese specializzate, come quelle riguardanti la sicurezza, sia in ambito lavorativo sia nella circolazione stradale: assali, freni, ruote, dispositivi di traino e di collegamento, apparecchi elettrici, interruttori e sensori. Ma ci sono anche innumerevoli altri componenti che possono essere stati prodotti da specialisti, come quelli oleodinamici, a partire da valvole e distributori, fino ai motoriduttori e agli attuatori lineari; lo stesso vale per le trasmissioni meccaniche, come catene, alberi cardanici, limitatori, coppie coniche e, talvolta, persino ingranaggi.

Le macchine nella cui costruzione si è fatto ricorso a molti componenti standard sono solitamente preferite da chi esegue da solo gli interventi di manutenzione, per la facile reperibilità dei ricambi su circuiti commerciali diversi da quelli ufficiali. Questo vale ovviamente per le parti che non comportano modifiche quando vengono connesse fra di loro e con la macchina; diversamente (impianti idraulici o elettronici), i componenti commerciali possono richiedere una taratura o una programmazione che ne rende più difficile la sostituzione.

Il problema manutenzione

L’aumento di complessità delle macchine agricole, sempre più spesso dotate di servocomandi, automatismi e sistemi di gestione remota, comincia a preoccupare gli operatori: per il contoterzista che ha sempre curato la manutenzione in proprio questo sta diventando un problema. Da tempo gli esperti di economia aziendale si interrogano sulla convenienza della manutenzione (ordinaria e straordinaria) gestita in proprio, sostenendo il ricorso a un riparatore specializzato. Sono considerazioni ineccepibili sul piano economico, per il costo che comporta allestire un’officina attrezzata, destinata però a lavorare solo poche ore all’anno: in fondo è lo stesso “errore” in cui cade l’agricoltore che vuole meccanizzarsi in proprio per risparmiare sui servizi agromeccanici.

Sotto l’aspetto organizzativo, affidare la manutenzione a un’officina esterna (scelta obbligata nel caso del noleggio) viene ancora considerata una scelta temeraria, per vari motivi:

• si tende a sottovalutare la specializzazione degli operatori, in particolare i meccatronici;
• gli orari di lavoro possono non coincidere;
• il calendario di lavorazione ha spesso tempi obbligati;
• se la macchina guasta non si può portare in officina, bisogna intervenire sul campo.

Per questo, dov’è tecnicamente possibile, l’impresa agromeccanica preferisce fare da sola; nessuno considera che se l’officina esterna chiede 50 €/ora, il prezzo comprende manodopera, formazione, attrezzature e anche il fatto che tutto questo se ne sta là inoperoso fino a che non capita il guasto.

Negli ultimi tempi sembra essersi fatta strada una soluzione di compromesso: si ripara in azienda la parte meccanica e i componenti idraulici “passivi”, mentre tutto ciò che riguarda elettronica e automazione viene demandato a tecnici esterni.

In linea di principio sembra una soluzione sensata, in vista dell’interconnessione della macchina al servizio di assistenza: tutto ciò che non è controllato da sensori, non è visibile dall’esterno e deve quindi essere riparato in azienda; per tutto il resto il sistema rileva la necessità e la disponibilità dei ricambi e organizza l’intervento sul posto, con sensibile diminuzione del tempo di fermata.

Tanti allestimenti disponibili

Ma gli agromeccanici e gli agricoltori appassionati di meccanica visitano i saloni espositivi anche per capire quale possa essere il miglior allestimento della macchina che si apprestano ad acquistare o per aggiornare quelle già acquisite. Considerato che gran parte delle macchine agricole possono essere vendute con vari allestimenti, la conoscenza diretta (e visiva) del dispositivo può aiutare a scegliere la combinazione più efficace: il costruttore può configurare la macchina in base alle esigenze del cliente. Un settore molto dinamico è quello degli assali, specie dopo l’entrata in vigore del RUE 167/2013 sull’omologazione comunitaria dei rimorchi e delle attrezzature trainate, che ha aumentato masse e velocità rispetto ai limiti, ormai anacronistici (1983), del Codice della strada. Le nuove regole, più cogenti, hanno portato a incrementare il contenuto tecnologico di questi componenti, stimolando i costruttori a migliorare il prodotto ben oltre gli obblighi di legge. Le innovazioni più notevoli riguardano le sospensioni, talvolta di tipo attivo, la stabilità e la sicurezza in frenata; sul piano della sostenibilità ambientale si segnala il dispositivo che consente al conducente di variare la pressione degli pneumatici senza scendere dal posto di guida.

Senza nulla togliere alle soluzioni costruttive, la manifestazione bolognese ha presentato una miriade di novità legate all’agricoltura digitale, dai robot per il diserbo selettivo ai programmi di gestione aziendale, dai sistemi di posizionamento ai sensori per il monitoraggio in tempo reale.

Molto interessante, per il contesto agricolo (dove la lingua inglese è ancora poco conosciuta), è la disponibilità di programmi e sistemi in italiano, spesso prodotti e sviluppati nel nostro Paese, come pure la produzione di monitor e di computer di bordo per la gestione delle macchine. Un settore, questo, che manifesta una forte crescita in tutta Europa, e non solo: un fenomeno che ha portato alla proliferazione dei furti, con una drammatica tendenza al rialzo: Italia, Germania e Paesi Bassi sono quelli che più hanno sofferto di questa piaga.

Componenti elettronici, occhio ai furti

Le misure per la protezione dal furto dei componenti elettronici sono state oggetto di vari incontri svolti nell’ambito della Confederazione europea dei contoterzisti agricoli e forestali (Ceettar) nei mesi scorsi, dai quali sono emerse diverse proposte, presentate ai principali fornitori. Una di queste riguarda i sistemi di tracciamento e di autoprotezione – similari a quelli adottati sui telefoni di ultima generazione – grazie a un codice non modificabile che consenta al gestore del servizio (o alla casa costruttrice) di localizzarle l’apparecchio al primo impiego dopo il furto. Chiaramente, in caso di vendita dell’usato, il gestore dovrà venire informato che il sistema circola legalmente; diversamente deve essere allertata l’Interpol per il recupero dell’apparecchio rubato.

La soluzione più efficace ma più difficile da applicare, almeno nel breve termine, è quella di disabilitare il funzionamento del navigatore che, non essendo più utilizzabile dopo il furto, non è più appetibile per i ladri.

Ma il discorso purtroppo non finisce qui, perché il furto di componentistica non si è limitato solo ai sistemi di localizzazione, ma si è esteso anche ai comandi (bracciolo e joystick), evidentemente su commissione, in quanto si tratta di parti specifiche di quel determinato modello. Sarebbe auspicabile che le case costruttrici tenessero traccia degli accessi ai propri portali dedicati ai ricambi “qualificanti” o di maggior valore, per poter aiutare gli organi di polizia giudiziaria a scoprire i potenziali destinatari di questi furti mirati. Un caso tipico riguardò un escavatore cingolato a cui furono sottratti – con un lavoro altamente professionale – entrambi i riduttori: se la ricerca sul portale ricambi fosse stata tracciata, forse sarebbe stato possibile risalire al committente, e quindi a chi aveva commesso il furto.

Comunque, fra i componenti soggetti alla più intensa evoluzione tecnologica rientrano anche i localizzatori costruiti per rintracciare macchine e loro parti in caso di sottrazione: come i ladri si specializzano sempre più, così cresce la sofisticazione dei sistemi di sicurezza. Il modo migliore per non farsi rubare il trattore (o chi per esso) richiede sempre un complesso di precauzioni, che vanno dal tenere il mezzo in luogo chiuso al montaggio di vari sistemi antifurto, ognuno indipendente dall’altro, in modo che il ladro creda di essersene liberato. La combinazione più sicura prevede (oltre alla protezione passiva del capannone) la presenza di due sistemi: un blocco meccanico o idraulico sulla trasmissione ed un sistema di tracciamento, piccolo e facile da nascondere, capace di inviare un segnale per la localizzazione del mezzo rubato. Altri sistemi, come la segnalazione alle forze dell’ordine o la sorveglianza continua da parte di un apposito centro, sono utili a limitare le conseguenze negative del furto o a impedire l’ingresso di estranei in azienda: la ridondanza di mezzi e sistemi antifurto rappresenta l’arma migliore, tenuto conto del fatto che il ladro – dovendo lavorare in gran fretta – non riesce a controllare tutto.